Fraise en bout à rayon de coin en carbure de tungstène

1. Performances de coupe améliorées : le coin arrondi de la fraise en bout réduit la concentration de contraintes et diminue le risque d'écaillage ou de casse. Cela se traduit par une action de coupe plus douce et une durée de vie améliorée par rapport aux fraises à bout carré.
2. Finition de surface améliorée : le coin arrondi de la fraise en bout permet de minimiser les marques d'outils et de générer une meilleure finition de surface sur la pièce. Ceci est particulièrement important lors de l’usinage de pièces délicates ou de haute précision.
3. Capacité de fraisage de contour : La conception du rayon d'angle permet des opérations de contournage ou de profilage efficaces. Il peut suivre en douceur les profils de pièces incurvés ou irréguliers, offrant ainsi plus de polyvalence dans l'usinage de formes complexes.
4. Résistance et stabilité accrues : les fraises à rayon d'angle en carbure de tungstène sont généralement conçues avec une base plus large et des bords de coupe plus solides, ce qui améliore leur résistance et leur stabilité pendant la coupe. Cela se traduit par une meilleure précision et une déflexion réduite, en particulier dans les applications de fraisage lourdes ou agressives.
5. Amélioration de l'évacuation des copeaux : le coin arrondi de la fraise en bout facilite une évacuation efficace des copeaux, empêchant l'emballage des copeaux et permettant un meilleur flux de liquide de refroidissement. Cela permet de maintenir des performances de coupe constantes et de réduire le risque de recoupe de copeaux ou d'endommagement des outils.
6. Options de cannelures multiples : Les fraises à rayon d'angle en carbure de tungstène sont disponibles dans diverses options de cannelures, telles que 2, 3 ou 4 cannelures. Le choix du nombre de cannelures dépend de l'application spécifique, du matériau et des paramètres de coupe souhaités.
7. Options de revêtement : Les fraises à rayon d'angle en carbure de tungstène peuvent être recouvertes de différents revêtements, notamment TiAlN, TiCN ou AlTiN, pour améliorer encore leurs performances. Les revêtements améliorent la durée de vie des outils, réduisent la friction et offrent une résistance à la chaleur, en fonction du revêtement spécifique appliqué.